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中频淬火销轴的两种表面检测方法灵敏度对比实验pdf

gecimao 发表于 2019-08-28 18:21 | 查看: | 回复:

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  ·92· 测量与检测技术 柳笏2012年增刊总第39卷 中频淬火销轴的两种表面检测方法 灵敏度对比实验 何华 (山东省机械设计研究院,山东济南250031) 摘要:通过制作符合要求的试块调整探伤灵敏度,用涡流探伤替代着色探伤对淬火磨削轴表面质量进 行检测。 关键词:试块;着色渗透探伤;涡流探伤;灵敏度 Intermediate shaftoftwokindsofsurface method frequencyquenchingpin inspection contrast sensitiVityexperiment HEHua andResearch 25003 Institute,Ji’nan (ShandongMachineIyDesign 1,China) Abstract: the tomeetthe ofthenawdetectiontestblock flaw production requirements adjustment Through detection current substitute on shaRsurface sensitiVity,Usingeddy testing colo“ngtestingquenchinggrinding detection qualit)r words:test current block; Key dyepenetranttesting;eddy testing;sensitiVity 目前,淬火销轴的表面探伤以着色渗透探 亮,易观察,涡流探伤方法对周围环境要求低, 伤为主,其要求工件表面精加工,效率低、耗 狭小黑暗空间也能操作。 费大且周期长,无法适应市场的小批多规格生 涡流探伤方法在国内已应用多年,其首先 产和质量要求,成为探伤工作的一个瓶颈。如 运用于军工、航天及特种设备检测等方面。随 果采用着色渗透探伤生产线,将投入巨大同时 着数字式涡流探伤仪功能的强化及集成,检测 也不适应多种尺寸规格淬火销轴的表面探伤要 的质量已有很大提高,随着点式、面式探头制 求。如何提高检测效率又不降低检查质量,就 造质量提高及检测工艺优化,探头的损耗也在 需要找到一种替代的检测方法,而涡流探伤方 降低,普通机械设备也开始广泛采用涡流方法 法对工件表面要求低,带油、带漆、粗加工面 对金属机械零件进行表面缺陷探伤。涡流探伤 均可进行探伤;涡流探伤耗时2~3min/m2,比方法已非常成熟,可行性高,在保证探伤质量 着色探伤33—35min/m2提高工效9~16倍;涡的前提下,不但可以降低成本,而且非常适应 流探伤每平方米检测材料费用仅为着色探伤的 小批多规格工件的表面探伤,还能提高工作效 1/1 5~1/20;着色探伤后表面处理不彻底时工件率,节约时问。基于上述原因,准备开展以涡 易腐蚀生锈,而涡流探伤不存在后处理问题; 流探伤方法替代传统着色渗透法来进行淬火磨 着色探伤要求环境无风或微风,并要求光线明 削销轴工件表面探伤的对比实验工作。 收稿日期:2012—08一08 作者简介:何华(1962一),吉林长春人,本科,高级工程师.主要从事金属材料理化、无损检测,机械产品质量监督检验及控制工作。 祝芴2012年增刊总第39卷 测量与检测技术 ·93· ①着色渗透材料采用DPT一5型快干型溶 l采用标准 剂去除型着色渗透检测剂。 ②涡流仪采用厦门爱德森生产的EMs一 GB/T1 2604.6无损检测术语涡流检测 2003+磁记忆/涡流检测仪。 GB/T 14480涡流探伤系统性能测试方法 (3)试验工艺参数 GB/T 11260圆钢穿过式涡流探伤检验方法 ①着色检测工艺参数 GB/T 7735钢管涡流探伤检验方法 着色检测剂:DPT一5型快干型溶剂去除型 JB/T 4730承压设备无损检测 着色渗透检测剂;预处理3~5min;渗透时间 10~15 min;溶剂去除2~5min;显像时间10 2对比试验过程 min;后处理时间2~5min。 ②涡流检测工艺参数 2.1试块、设备、工艺参数的准备 采用单阻抗、A形显示、相幅报警、背景 (1)试块的制备 坐标为直角坐标、时基扫描采用s1Y、阻抗平 对比试块用于调整涡流检验设备的灵敏 kHz一2MHz 面显示为DISP一2、采用频率500 度、测定检验设备的综合性能以及在检验过程 的点式探头,检测速度不超过20m/min;试块 中对其进行校准,它可以使不同的检测人员操 采用上述模拟裂纹试块,依深度0.2mm刻槽不 作同一检验设备具有相同的检验结果,从而使 漏检为检测灵敏度。 检验结果具有可比性。所选材料应是经其它方 2.2试块检验情况 法检验无缺陷的,且要求本身噪声较小;制作 时应根据采用的涡流检测技术标准,保证人工 (1)YM—B试块着色检测结果 缺陷的形状、位置、尺寸大小符合标准要求。 放射状裂纹显示明显,证明着色检测工艺 试块要求:无损检测标准中规定,作为对 参数选择合理。 比试块的尺寸刻槽最小深度为0.3mm,最大深 (2)刻槽钢制试块着色及涡流检测结果 度1.3mm,刻槽宽度最小为0.3mm。据此制作 ①着色渗透检测结果 试块,只要人工缺陷要求不低于以上数据,试 刻槽无显像,证明划痕、宽深比值较大表 块即是有效的。 面缺陷着色无显像,小孔有显像,证明气孔和 ①着色渗透工艺的验证采用国家推荐标准 夹杂物着色有显像。 试块:YM—B试块。 ②涡流检测结果 ②刻槽小孔钢制试块(2.5×80×150): 函0.3mm小孔,在模拟裂纹试块上深度o.2 试块制作前经过超声波检测,内部未发现缺陷。 mm不漏检为检测灵敏度情况下涡流检测报警; 刻槽宽度0.2mm,深度0.2mm,孔为多0.3mm, 宽度/{采度为o.2/o.2mm刻槽,在模拟裂纹试块 刻槽模拟划痕、宽深比较大表面缺陷,小孔可 上深度o.2mm不漏检为检测灵敏度情况下刻 模拟气孔和夹杂物。 槽涡流信号不报警。 ③模拟裂纹试块(5×25×100):试块制 (3)模拟裂纹试块着色检测结果见图1, 作前经过超声波检测,内部未发现缺陷。模拟 涡流检测结果见图2。 mm、o.5mm、 裂纹宽度0.1mm,深度分别为o.2 2.3工件检验情况 1.0mm,模拟不同深度的裂纹。 (2)试验设备 经过对不同批次淬火磨削轴进行着色与涡 94 测量与检测技术 棚群20124%Hg镕39女 流检测对比,着色检测中发现的可i己录缺陷(直 (4)在淬火磨削轴表面缺陷的检测中能够 5 2 mm 径或长度大于等于0 mm),在深度o 达到和着色检测相同的灵敏度。 刻槽不漏检为检测灵敏度下涡流检测均能发 但同时也有以下不足: 现.检测中两种方法发现的存有o3~05 mm (】)一般情况下在其它检测条件和参数都 缺陷的工件检测图形分别见图3、图4。 一样的条件下,频率越小,涡流渗透深度越大, 检测灵敏度却越低; (2)该种方法要求必须具备相应工艺要求 的试块.依试块为参考基准检测工件,试块和 图】模拟裂纹试块着色检测 工件化学成分会有一定差别,对结果有一定影 响,但影响很小; 一 (3)检测结果不如着色法更为直观。 l/o 在检测灵敏度为宽深比o 2裂纹不漏检 的情况下.涡流法和着色法在中频淬火磨削销 :熏—■■■l!:“ 轴表面缺陷的检洳中,检测结果能够相互验证, 涡流检测完全可以替代着色渗透检测。 凛——+ :圆 (上接第72页 凛葛_‰。。:蔷_·_ 3改造效果 配料圆盘的润滑控制系统进行改进后,经 过·年的跟踪观察,使用效果良好。由于 “TuRcK”智能压力传感器的精确监控,自改 进以来,及时发现润滑系统管道漏油故障三起、 油泵电机故障两起、油泵接手损坏故障三起、 舔凰 油缸缺油故障三起,有效地避免了润滑不足而 引起减速机的损坏。 图4工件缺陷部位涡流图 3总结 4总结 通过两种方法的试块及实物检测对比,可 针对港务公司配料圆盘给料机减速机故障 见涡流检澜I在中频淬火磨削轴表面缺陷的检测 较多的状况,对圆盘的润滑监控系统进行改进, 中有如下优点: 用精密压力传感群取代电接点压力表,同时完 (】】检测速廖夹.对工件表面无腐蚀无污 善PLc程序控制功能,发挥该智能压力传感器 染.且对检测面要求较低; 检测控制功能,实现了对润滑油压状态的精确 (2)不但可检测表面缺陷,还可检测一定 监控.准确及时地发现润滑系统故障.取得了 深度的近表面埋藏缺陷; 非常好的效果,设备故障率大大降低,为配料 (3)榆测材料损耗少; 圆盘给料机生产顺行提供了有力的保障。

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